Al primo gruppo appartengono i dispositivi a lama rotante che, negli anni, sono diventati i più comuni organi di taglio, grazie alla loro robustezza e versatilità, alla ridotta manutenzione che richiedono e alla qualità del lavoro che possono offrire. Questa tipologia viene installata sulla maggioranza dei rasaerba che operano con conducente al seguito e su molti di quelli professionali che operano con conducente a bordo o trainati da trattore (Figura 1). Il secondo gruppo annovera due tipologie molto diverse: i trinciatori e i rasaerba a lame elicoidali (detti pure a rullo).

Rasaerba portato da trattore equipaggiato con trinciaerba (asse di rotazione orizzontale) e cesto di raccolta. Le lame incernierate sul rotore possono essere dotate di coltelli per asportare il feltro dalla cotica erbosa

I primi sono costituiti da un rotore sul quale sono incernierati dei coltelli che, in funzione della tipologia dell'intervento, assumono forme e dimensioni differenti nonché variano in quantità. Infatti, questa tipologia viene spesso adottata su attrezzature destinate ad interventi di pulizia su superfici marginali, mentre in questo contesto si vuole fare riferimento a quelle macchine strutturate per operare sui tappeti erbosi e spesso distinguibili dalle altre per la presenza di un capiente cesto di raccolta collocato in prossimità del rotore (Figura 2). I secondi rappresentano forse la tipologia oggi meno diffusa anche se, fino a non molti decenni fa, era l'unica disponibile. Questa in determinati contesti è ancora considerata, e a ragione, insostituibile sia per la sua capacità di operare con altezze di taglio ridottissime (al limite anche 4-6 mm) e sia per la precisione con la quale realizza il taglio dello stelo e delle foglie della pianta (Figura 3). Come forse non è necessario sottolineare, questi aspetti assumono un'importanza strategica per chi opera su tappeti erbosi molto sofisticati come quelli dei green dei golf e di altri campi sportivi o per chi pretende un "tappeto erboso all'inglese". Questa definizione non è casuale e ci conduce ad alcune, spero interessanti, considerazioni di carattere storico e non solo. Infatti, il primo rasaerba per prati ornamentali e sportivi, inventato nel 1820 dall'inglese Edwin Budding e da lui brevettato nel 1830, era costituito da un rotore sul quale erano fissate delle lame che operavano il taglio in corrispondenza della controlama (quindi non molto diverso dalle attuali versioni). Budding, capo-reparto di un'industria tessile, si ispirò ad un dispositivo utilizzato per cardare le stoffe di cotone dalla peluria e, con le necessarie modifiche, realizzò appunto il primo rasaerba privo di motore nel quale il rotore deriva il moto direttamente dalle ruote: ancora oggi si può acquistare questo semplice e funzionale attrezzo (con o senza cestello di raccolta), per curare piccole superfici ornamentali. Nel 1832 la Ransomes otteneva la licenza di produzione diventando leader nel settore dei rasaerba.

Già nel 1880 produceva 26 modelli concepiti per le diverse tipologie di tappeto erboso e agli attrezzi manuali affiancò quelli a trazione animale caratterizzati da maggiori larghezze di lavoro. Pare però che queste attrezzature non ebbero grande successo per i danni prodotti sulla cotica erbosa dagli zoccoli dei cavalli nonostante venissero applicate apposite calzature. La sensibilità verso il tappeto erboso era quindi già molto evoluta. Fu l'introduzione del motore a scoppio, realizzata per la prima volta da Edwin George nel 1919, che diede un ampio impulso alla diffusione di queste attrezzature nel mondo anglosassone. In particolare questa innovazione contribuì in modo determinante a diffondere la cultura e la passione per il prato ornamentale anche nei ceti medi, dato che fino a quel momento era rimasto un privilegio delle classi più agiate.

L'apparato a lame elicoidali (asse di rotazione orizzontale) realizza, oltre ad un taglio molto pulito e preciso, un mulching perfetto. Per valorizzare questo sistema di taglio è necessario intervenire con una elevata frequenza

È significativo il fatto che la produzione e commercializzazione di sementi e di prodotti specifici per i tappeti erbosi avvennero in concomitanza con la diffusione del rasaerba. Prima di questo periodo i tappeti erbosi erano presenti quasi esclusivamente nei campi sportivi, come ad esempio i campi da golf o i leggendari bowling green inglesi, dove si ricorreva all'uso anche di forbici manuali per rasare l'erba, mentre gli altri erano dei prati sfalciati a mano (con la falce fienaia) o con le prime falciatrici meccaniche a trazione animale. Queste attrezzature però non consentivano di effettuare il taglio con la frequenza richiesta per un tappeto erboso, in quanto idonee ad operare solo con l'erba di una certa altezza. Il rasaerba a lame elicoidali consentì di incrementare la frequenza di taglio e ridurne l'altezza, ponendo inoltre i presupposti per lo sviluppo della tecnica del mulching. L'attuale corretta gestione di un tappeto erboso "all'inglese" prevede infatti l'asportazione di non più del 40-50% della massa vegetale per taglio. La storia sottolinea quindi l'indissolubile legame fra tappeto erboso e rasaerba che dovrebbe far riflettere sulle modalità di gestione dei prati ornamentali, oggi troppo spesso trascurati anche dalle amministrazioni pubbliche che, grazie alla disponibilità di attrezzature versatili e potenti, possono ridurre il numero di tagli a discapito però della fruibilità e della qualità paesaggistica degli spazi verdi. Parlare di rasaerba senza collegarsi ad uno specifico modo di gestire il tappeto erboso e, quindi, di intervenire diventa aleatorio; l'ampia disponibilità di attrezzature confonde le idee e induce spesso a scelte sbagliate. Per evitare ciò bisogna procedere valutando innanzitutto la frequenza media di taglio (che dipende dall'irrigazione, dall'adozione della tecnica del mulching e dall'altezza di taglio) e l'altezza del taglio stesso (che dipende dal tipo di fruizione). In base a questi parametri si può effettuare la scelta della tipologia optando per una delle soluzioni proposte all'inizio dell'articolo. Il passo successivo sarà quello di definire una capacità di lavoro consona rispetto alla superficie da gestire e all'organizzazione del lavoro e quindi, anche in base a questo importante parametro, di scegliere la tipologia della macchina e del motore.